Vistas: 0 Autor: Editor del sitio Hora de publicación: 2026-08-25 Origen: Sitio
La precisión en las aplicaciones de calentamiento por resistencia requiere una especificación exacta del material. Las variaciones menores en la composición de la aleación alteran drásticamente la producción térmica, la vida útil de los componentes y la confiabilidad del sistema. Los equipos de ingeniería y adquisiciones deben equilibrar los requisitos de rendimiento con las limitaciones de materiales al seleccionar el cable de resistencia. La elección de la aleación incorrecta provoca fallas prematuras del elemento, ciclos de calentamiento ineficientes, hundimiento estructural y tiempos de inactividad innecesarios. Necesita materiales que resistan entornos hostiles sin fallar a mitad del ciclo. Esta guía proporciona una evaluación técnica de Nicromo 80 frente a Nicromo 60 . Comparamos sus composiciones metalúrgicas, resistividad eléctrica, límites térmicos y estabilidad mecánica. Verá exactamente cómo se comportan estas dos aleaciones bajo estrés térmico extremo. Desglosamos los datos de ingeniería para que pueda tomar decisiones de diseño basadas en evidencia para su próximo proyecto de elemento calefactor.
Variación de composición: El Nicromo 80 es una aleación sin hierro (80 % níquel, 20 % cromo), mientras que el Nicromo 60 incluye hierro (normalmente 60 % níquel, 16 % cromo, 24 % hierro), lo que afecta directamente la resistencia a la oxidación y las propiedades magnéticas.
Estandarización del mercado: Nicromo 80 es la aleación de resistencia más utilizada en la industria y sirve como punto de referencia para elementos calefactores de alto rendimiento.
Techos térmicos: Nichrome 80 soporta temperaturas máximas de funcionamiento más altas (hasta 1200 °C/2190 °F) y exhibe una estabilidad de forma superior bajo tensión térmica extrema en comparación con Nichrome 60.
Resistividad eléctrica: El Nicromo 60 generalmente posee una resistividad eléctrica ligeramente mayor a temperatura ambiente, lo que requiere cálculos cuidadosos de calibre y longitud para igualar los ohmios/pie objetivo de un equivalente de Nicromo 80.
Vida útil versus costo: mientras que Nichrome 60 ofrece un costo de material inicial más bajo, Nichrome 80 ofrece una vida útil extendida y resistencia a la degradación estructural en aplicaciones de ciclo continuo de alta temperatura.
Tabla de contenido
El cable de resistencia tiene un único propósito fundamental: convertir energía eléctrica en energía térmica mediante calentamiento Joule mientras sobrevive al estrés térmico resultante. La eficiencia y longevidad de este proceso dependen enteramente de las propiedades metalúrgicas de la aleación elegida. Cuando una corriente eléctrica pasa a través del cable, el material resiste el flujo de electrones, generando calor. El cable debe resistir este calor autogenerado sin derretirse, oxidarse rápidamente o perder su integridad estructural.
Quienes toman decisiones que evalúan aleaciones de resistencia deben analizar varias dimensiones principales para garantizar la confiabilidad del sistema. No se puede simplemente cambiar un cable por otro sin comprender cómo reacciona bajo carga. Evaluamos el cable de resistencia en función de estrictas métricas operativas.
Temperatura máxima de funcionamiento: el techo absoluto donde el cable puede funcionar continuamente sin una degradación rápida.
Resistividad eléctrica: medida en ohmios por pie o metro, determina el calibre y la longitud del cable necesarios para lograr una potencia específica a un voltaje determinado.
Resistencia a la oxidación: la capacidad de la aleación para formar una capa protectora de óxido de cromo, que evita la rápida degradación en ambientes ricos en oxígeno.
Estabilidad mecánica: la resistencia del cable a la flacidez, la fluencia a alta temperatura y la fragilización durante ciclos térmicos repetidos.
Si un cable falla en cualquiera de estas categorías, todo el sistema de calefacción falla. Los ingenieros deben hacer coincidir las capacidades básicas de la aleación con las demandas ambientales específicas de la aplicación.
Nichrome 80 se adhiere a una composición estricta de 80% de níquel y 20% de cromo. Esta relación específica representa el estándar de la industria para calentamiento por resistencia de alto rendimiento. La ausencia total de hierro en su matriz metalúrgica es su característica definitoria. Sin hierro, Nichrome 80 elimina el riesgo de oxidación y corrosión en ambientes húmedos o atmosféricos especializados. Esta composición libre de hierro también hace que la aleación sea completamente no magnética, un requisito estricto para aplicaciones sensibles a interferencias electromagnéticas.
Las propiedades físicas básicas de Nichrome 80 respaldan el uso industrial de alta resistencia. Presenta un alto punto de fusión de aproximadamente 1400 °C (2552 °F) y una densidad de 8,4 g/cm³. Más allá de sus límites térmicos, Nichrome 80 posee una estabilidad de forma inherente excepcional. Cuando se enrolla y se somete a altas temperaturas, mantiene su forma y espaciado mejor que las alternativas con bajo contenido de níquel. Esto evita que las bobinas adyacentes se toquen y provoquen cortocircuitos durante el funcionamiento.
Nichrome 60 utiliza una fórmula metalúrgica diferente, que generalmente consiste en 60% de níquel, 15% a 16% de cromo y una adición significativa de 24% a 25% de hierro. La inclusión de hierro altera fundamentalmente el perfil físico y químico del alambre. El contenido de hierro introduce ligeras propiedades magnéticas, que se deben tener en cuenta en diseños electromagnéticamente sensibles. Además, el hierro cambia la mecánica de oxidación del alambre, haciéndolo más susceptible a la oxidación interna y a la descamación durante períodos prolongados de exposición a altas temperaturas.
Los fabricantes utilizan Nichrome 60 principalmente para reducir los gastos de materia prima. El níquel es un producto básico de alto costo. Al reducir el contenido de níquel en un 20% y sustituirlo por hierro económico, los fabricantes reducen significativamente el coste de producción de la aleación. El nicromo 60 mantiene un punto de fusión respetable de alrededor de 1350 °C (2462 °F) y una densidad de 8,2 g/cm³. Sigue siendo un cable de resistencia de gran capacidad para aplicaciones que no superan los límites térmicos o estructurales absolutos de los materiales de níquel-cromo.
Propiedad |
Nicromo 80 (Ni80Cr20) |
Nicromo 60 (Ni60Cr15Fe25) |
|---|---|---|
Composición |
80% níquel, 20% cromo |
60% níquel, 16% cromo, 24% hierro |
Densidad |
8,40 g/cm³ |
8,20 g/cm³ |
Propiedades magnéticas |
No magnético |
Ligeramente magnético |
Resistencia a la oxidación |
Excelente (capa de óxido apretada) |
Bueno (propenso a desconcharse con el tiempo) |
Estabilidad de forma |
Resistencia superior a la fluencia a altas temperaturas |
Moderado (propenso a hundirse en temperaturas máximas) |
La temperatura máxima de funcionamiento continuo dicta dónde puede funcionar de forma segura un cable de resistencia. Nichrome 80 soporta de forma segura operaciones continuas hasta 1200°C (2190°F). Nicromo 60 alcanza un máximo ligeramente inferior, con una temperatura de funcionamiento máxima recomendada de 1150 °C (2100 °F). Si bien una diferencia de 50°C parece menor sobre el papel, afecta significativamente el margen de seguridad en aplicaciones industriales. Operar los elementos calefactores demasiado cerca de su umbral máximo acelera la degradación metalúrgica.
Los puntos de fusión absolutos proporcionan un amortiguador contra fallas catastróficas durante fugas térmicas inesperadas. El nicromo 80 se funde a aproximadamente 1400 °C, lo que ofrece un margen de seguridad de 200 °C por encima de su temperatura máxima de funcionamiento. El nicromo 60 se funde a 1350°C, manteniendo un margen proporcional similar. Estos límites de temperatura dictan directamente la idoneidad de la aplicación. Los hornos industriales y de tratamiento térmico que funcionan cerca de 1100°C requieren el espacio térmico del Nicromo 80. Los aparatos domésticos de baja temperatura, como los calentadores portátiles, rara vez superan los 600°C, lo que hace que el Nicromo 60 sea perfectamente adecuado.
El tiempo de aceleración mide la velocidad a la que un elemento calefactor alcanza su temperatura objetivo. La velocidad de calentamiento depende en gran medida de la resistencia del cable por unidad de longitud. Debido a que el Nicromo 80 tiene una resistencia eléctrica por pie ligeramente menor en comparación con las aleaciones de hierro, cromo y aluminio (FeCrAl), permite un mayor flujo de corriente a un voltaje determinado. Esto da como resultado un tiempo de calentamiento significativamente más rápido. Al comparar el Nicromo 80 directamente con el Nicromo 60, ambos ofrecen un calentamiento rápido, pero el perfil de resistividad específico del Nicromo 80 lo convierte en la opción preferida para aplicaciones que requieren calor instantáneo.
La resistencia a la fatiga térmica determina qué tan bien una aleación sobrevive a los ciclos rápidos de calentamiento y enfriamiento. La expansión y la contracción tensionan la estructura cristalina del metal. Nichrome 80 demuestra una resistencia superior a la fatiga térmica. Su matriz libre de hierro se expande y contrae uniformemente sin desarrollar microfracturas que eventualmente conducen a roturas físicas. El nicromo 60 es más susceptible a la fragilización después de miles de ciclos térmicos rápidos debido a los diferentes coeficientes de expansión introducidos por su contenido de hierro.
La resistividad eléctrica a temperatura ambiente (20 °C / 68 °F) constituye la base para todos los cálculos de diseño de elementos. El Nicromo 60 generalmente posee una resistividad eléctrica ligeramente mayor que el Nicromo 80. Para un calibre y longitud de cable (AWG) determinados, el Nicromo 60 restringe el flujo de corriente un poco más que el Nicromo 80. Los ingenieros deben tener en cuenta esta variación al sustituir una aleación por otra para mantener una potencia de salida constante.
Los puntos de referencia del mundo real ilustran claramente esta diferencia. Si un ingeniero cambia de Nicromo 80 a un equivalente exacto de Nicromo 60 en el mismo calibre, los ohmios por pie aumentarán. Ambas aleaciones exhiben un coeficiente de resistencia a la temperatura (TCR). A medida que el cable se calienta, su resistencia aumenta de forma no lineal. El Nicromo 80 tiene un TCR relativamente bajo y estable, lo que significa que su resistencia a la temperatura de funcionamiento sigue siendo predecible y cercana a su clasificación a temperatura ambiente.
Calibre de cable (AWG) |
Resistencia al Nicromo 80 (Ohmios/pies) |
Resistencia al Nicromo 60 (Ohmios/pies) |
|---|---|---|
20 CAE |
~0,63 |
~0,67 |
24 CAE |
~1,61 |
~1,70 |
28 CAE |
~4.09 |
~4.32 |
32 CAE |
~10.10 |
~10,80 |
36 CAE |
~25.50 |
~27.30 |
Las diferencias de resistividad afectan directamente los requisitos de suministro de energía. Si la resistencia de un elemento calefactor es demasiado baja, consume un amperaje excesivo, lo que podría sobrecargar la fuente de alimentación o disparar los disyuntores. Si la resistencia es demasiado alta, el elemento no consumirá suficiente corriente para alcanzar la potencia objetivo, lo que provocará un calentamiento insuficiente. Al especificar el cable, debe hacer coincidir la resistencia total del elemento con los límites de voltaje y amperaje del sistema de control.
Calcular la longitud y el diámetro del cable requerido implica la ley de Ohm y la ecuación de potencia. Para lograr una potencia de salida específica, usted determina la resistencia total objetivo. Una vez que conozca la resistencia total, la divide por la clasificación de ohmios por pie del calibre de cable elegido para encontrar la longitud requerida. Debido a que el Nicromo 60 tiene una resistividad más alta, lograr exactamente la misma potencia que un elemento de Nicromo 80 generalmente requiere un calibre de cable ligeramente más grueso o una longitud total más corta.
La supervivencia del cable de resistencia en ambientes ricos en oxígeno depende completamente de la pasivación. Cuando se calienta, el cromo dentro de la aleación reacciona con el oxígeno para formar una capa protectora microscópica de óxido de cromo en la superficie. Esta piel de óxido actúa como una barrera, evitando una mayor penetración de oxígeno y deteniendo la corrosión interna. La integridad de esta capa dicta la vida útil del elemento calefactor.
Nicromo 80 sobresale en resistencia a la oxidación. Su alta proporción de cromo a níquel garantiza una capa de óxido densa y muy adherente que se repara rápidamente si se raya. El contenido de hierro del 24% en Nichrome 60 complica el proceso de oxidación. A temperaturas extremas, el hierro se oxida junto con el cromo, creando una capa de pasivación menos estable. Con el tiempo, esta capa de óxido mixto es propensa a desconcharse. Se desprende a medida que el cable se expande y contrae. Cada vez que la capa se descascara, el metal fresco queda expuesto y consumido, lo que eventualmente conduce a un adelgazamiento localizado y falla del elemento.
La fluencia a alta temperatura se refiere a la deformación lenta y permanente de un material sólido bajo tensión mecánica a temperaturas elevadas. En el caso de los elementos calefactores, esta tensión suele ser sólo el peso del propio cable. Cuando un elemento enrollado se arrastra, se hunde. Si una bobina suspendida horizontalmente se hunde demasiado, las vueltas adyacentes se tocan, sin pasar por una sección del cable de resistencia. Esto provoca una caída localizada de la resistencia, un aumento de la corriente y un agotamiento inmediato.
Nichrome 80 proporciona una integridad estructural superior y estabilidad de forma a temperaturas máximas. Resiste la fluencia de manera efectiva, manteniendo su forma enrollada y el espacio entre envolturas incluso cuando brilla de color naranja brillante. Nichrome 60 tiene distintas limitaciones estructurales en configuraciones de bobinas suspendidas horizontalmente o sin soporte. Debido a que se ablanda más fácilmente a altas temperaturas, las bobinas de Nicromo 60 requieren un soporte mecánico más cercano para evitar hundimientos y cortocircuitos durante vidas operativas prolongadas.
Tubos cerámicos: Se utilizan para soportar tramos horizontales largos de Nichrome 60 para evitar que se hunda hacia abajo.
Mangas de cuarzo: Proporcionan soporte estructural al tiempo que protegen el cable de los contaminantes atmosféricos.
Placas de mica: comúnmente utilizadas en electrodomésticos de consumo para envolver herméticamente Nichrome 60, eliminando el riesgo de fluencia sin soporte.
Los entornos de calefacción industrial presentan las condiciones más duras para los cables de resistencia. Los elementos en hornos de tratamiento térmico, hornos cerámicos y operaciones de fundición enfrentan altas temperaturas continuas, gases atmosféricos corrosivos y difícil acceso para mantenimiento. Reemplazar un elemento averiado en un horno industrial masivo genera importantes costos laborales y tiempos de inactividad de la producción.
Nicromo 80 es el estándar indiscutible de la industria para estos entornos de fabricación pesados. Su longevidad, resistencia superior a la corrosión y estabilidad estructural bajo carga térmica continua justifican su uso. La composición sin hierro garantiza que el cable no se degrade prematuramente incluso cuando se exponga a niveles fluctuantes de oxígeno o trazas de contaminantes atmosféricos comunes en el procesamiento industrial.
Los requisitos cambian drásticamente en el sector de los electrodomésticos. Dispositivos como tostadoras, secadores de pelo, calentadores y planchas para gofres comerciales funcionan a temperaturas moderadas y rara vez empujan el cable más allá de 800 °C a 1000 °C. Estos productos se fabrican en volúmenes masivos, lo que hace que la reducción de costos de materiales sea un objetivo principal de ingeniería.
Nichrome 60 es la opción óptima para estas aplicaciones. Debido a que las temperaturas de funcionamiento permanecen muy por debajo del techo térmico de la aleación, el riesgo de oxidación rápida o hundimiento severo es mínimo. El menor costo de materia prima del Nicromo 60 permite a los fabricantes producir elementos calefactores confiables a escala sin realizar demasiada ingeniería en el componente.
Más allá del calentamiento tradicional, las aleaciones de níquel-cromo sirven para aplicaciones específicas como el corte de espuma con alambre caliente y los atomizadores reconstruibles de cigarrillos electrónicos. Los cortadores de espuma de alambre caliente requieren un alambre que se caliente rápidamente, mantenga la tensión y corte limpiamente el poliestireno sin romperse. Ambas aleaciones funcionan, pero la resistencia superior a la tracción del Nichrome 80 a altas temperaturas lo hace menos propenso a romperse bajo tensión.
En la industria del vapeo, los entusiastas construyen resistencias de sub-ohmios para vaporizar el e-líquido. Las diferencias informadas por los usuarios favorecen en gran medida al Nicromo 80. Se prefiere por su rápido tiempo de aceleración, lo que permite que la bobina alcance la temperatura de vaporización casi instantáneamente cuando se aplica energía. En este nicho con frecuencia se evita el nicrom 60. Los usuarios informan constantemente que el contenido de hierro del 24 % en Nichrome 60 degrada el perfil de sabor, produciendo un sabor metálico indeseable durante el calentamiento.
Las decisiones de adquisiciones equilibran el desempeño con el presupuesto. El níquel es un producto caro y muy comercializado. Debido a que el Nicromo 80 contiene un 20% más de níquel que el Nicromo 60, inherentemente conlleva un costo inicial de material más alto. Para proyectos que requieren millas de cable, esta diferencia de precio inicial es sustancial. Evaluar el cable únicamente en función del precio por libra de los productos básicos conduce a malos resultados financieros a largo plazo en aplicaciones exigentes.
Los ingenieros deben modelar el valor a largo plazo de la instalación. Este cálculo tiene en cuenta la frecuencia de reemplazo, el tiempo de inactividad de la máquina y la mano de obra de mantenimiento. En un horno industrial de alta temperatura, un elemento de Nicromo 60 más económico podría requerir reemplazo dos veces al año debido a hundimiento o desconchado, mientras que un elemento de Nicromo 80 podría durar dos años. El costo de detener la producción y pagar al personal de mantenimiento para reemplazar el cable más barato supera con creces los ahorros iniciales. En escenarios de servicio continuo, Nichrome 80 es casi siempre la opción más económica durante la vida útil del equipo.
Ambas aleaciones están ampliamente integradas en las cadenas de suministro globales, pero su disponibilidad en factores de forma específicos varía. El nicrom 80 está en todas partes. Está disponible en prácticamente todos los calibres, desde microalambres de 40 AWG utilizados en electrónica de precisión hasta formatos de barras industriales pesadas, cintas planas y tiras anchas. El nicromo 60 también es común, pero puede tener plazos de entrega más largos para formas altamente especializadas o calibres ultrafinos.
La confiabilidad del abastecimiento depende de la verificación del material. Las diferencias de rendimiento entre estas aleaciones dependen completamente de porcentajes químicos exactos. Los equipos de adquisiciones deben exigir certificaciones de materiales, específicamente informes de pruebas de fábrica, a sus proveedores. Estos documentos verifican los porcentajes exactos de níquel, cromo y hierro en el lote. Aceptar aleaciones de calidad inferior o cables no verificados provoca fallas catastróficas en los elementos y graves riesgos de seguridad.
El proceso de bobinado e instalación introduce riesgos mecánicos que comprometen el cable antes de encenderlo. Las aleaciones de níquel-cromo son susceptibles al endurecimiento por trabajo. Doblar, torcer o tirar del cable de manera demasiado agresiva durante el proceso de enrollado altera su estructura cristalina, volviéndolo quebradizo y propenso a romperse. El control de la tensión durante el bobinado debe ser preciso y consistente para evitar estirar el alambre, lo que reduce su diámetro y altera su perfil de resistencia.
Un paso crítico de mitigación es la preoxidación del cable. Antes de hacer funcionar un elemento recién instalado a máxima potencia, los operadores deben calentar lentamente el cable a una temperatura moderada en un ambiente rico en oxígeno. Este aumento controlado establece una capa protectora uniforme y hermética de óxido de cromo en toda la superficie, lo que extiende significativamente la vida operativa del elemento.
Limpie minuciosamente el cable con un disolvente que no deje residuos para eliminar los aceites de fabricación.
Enrolle la bobina usando una tensión medida y constante para evitar un estiramiento localizado.
Instale la batería sobre soportes cerámicos o de cuarzo adecuados.
Aplique un 20 % de potencia al elemento y manténgalo así durante 15 minutos para iniciar la oxidación.
Aumente gradualmente la potencia en incrementos del 20% hasta alcanzar la temperatura de funcionamiento.
El desgaste prematuro generalmente se debe a puntos calientes localizados más que a fallas uniformes en los cables. Un punto caliente ocurre cuando una sección específica del cable se calienta significativamente más que el resto, lo que provoca una fusión rápida y una rotura del circuito. Las causas comunes incluyen adelgazamiento localizado debido a un estiramiento excesivo, espaciado desigual de las bobinas donde las envolturas están demasiado juntas y contaminación. Los aceites de manos humanas o las sales de los entornos de fabricación reaccionan con el metal a altas temperaturas, degradando instantáneamente la capa de óxido.
Las mitigaciones de diseño son esenciales para prevenir estas fallas. Los técnicos deben usar guantes limpios al manipular cables desnudos para evitar la transferencia de aceite. Las envolturas del serpentín deben estar espaciadas uniformemente para garantizar una disipación uniforme del calor. El diseño del sistema debe proporcionar un flujo de aire adecuado o mecanismos de transferencia térmica para alejar el calor del elemento. Los elementos deben montarse utilizando soportes adecuados de cerámica, cuarzo o mica para alta temperatura, ya que los metales estándar se derretirán o reaccionarán con el nicromo a las temperaturas de funcionamiento.
Calcule sus requisitos exactos de ohmios por pie según los límites de su suministro de energía y la potencia objetivo antes de seleccionar un calibre de cable.
Solicite informes de pruebas de fábrica a sus proveedores para verificar los porcentajes exactos de níquel y cromo de sus pedidos de alambre a granel.
Enrolle prototipos de bobinas y ejecute pruebas de ciclos térmicos en sus condiciones atmosféricas específicas para evaluar el hundimiento y la fluencia.
Implemente un estricto procedimiento de preoxidación para todos los elementos calefactores recién instalados para maximizar la vida útil operativa.
Para empresas que requieren materiales de calefacción de resistencia confiables, Jiangsu Leader Special Steel Products Co., Ltd. ofrece soluciones profesionales de materiales metálicos para aplicaciones de calefacción industrial y alta temperatura. Con experiencia en productos de acero especiales y materiales de aleaciones resistentes, la empresa respalda a los clientes con una calidad de material estable, especificaciones personalizadas y soluciones de suministro confiables para diferentes requisitos de elementos calefactores.
R: La principal diferencia es la composición química. Nichrome 80 contiene 80% de níquel y 20% de cromo sin hierro. El nicromo 60 contiene aproximadamente un 60% de níquel, un 16% de cromo y un 24% de hierro. El hierro en Nichrome 60 reduce el costo del material pero introduce ligeras propiedades magnéticas, reduce las temperaturas máximas de funcionamiento y lo hace más propenso a la oxidación y el pandeo con el tiempo.
R: La temperatura real depende del voltaje aplicado y de la resistencia total de la bobina. Nicromo 80 resiste de forma segura temperaturas máximas de funcionamiento más altas (hasta 1200 °C) en comparación con Nicromo 60 (1150 °C). Debido a que el Nicromo 80 tiene una menor resistencia eléctrica por longitud, generalmente se calienta más rápido que el Nicromo 60 con exactamente el mismo voltaje.
R: Nichrome 60 contiene 24% de hierro, pero no se oxida como el acero estándar. El contenido de cromo del 16% forma una capa protectora de óxido de cromo que previene la oxidación tradicional. En entornos de temperaturas extremadamente altas, el contenido de hierro hace que la capa protectora de óxido se descame o se descascarille con el tiempo, lo que reduce la vida útil del cable en comparación con el Nicromo 80 sin hierro.
R: Sí, pero es necesario volver a calcularlo. El Nicromo 60 tiene una resistividad eléctrica ligeramente mayor que el Nicromo 80. Si los intercambia directamente usando el mismo calibre y longitud, la bobina de Nicromo 60 tendrá una resistencia total más alta, consumirá menos corriente y producirá menos calor. Debe ajustar la longitud o el calibre del cable para que coincida con la resistencia original.
R: El Nicromo 80 se calienta casi instantáneamente y mantiene una tensión estructural excelente cuando está caliente. En aplicaciones de vapeo, los usuarios evitan activamente el Nicromo 60 porque su contenido de hierro del 24% produce con frecuencia un sabor metálico desagradable cuando se calienta. Nichrome 80 sin hierro proporciona un perfil de sabor limpio y una resistencia mecánica superior bajo tensión.
R: No, Nichrome 80 es completamente no magnético debido a su composición libre de hierro de 80 % de níquel y 20 % de cromo. Esto lo hace ideal para aplicaciones sensibles a interferencias electromagnéticas. El nicromo 60 exhibe ligeras propiedades magnéticas porque contiene aproximadamente un 24% de hierro.
